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機械傳動ppt下載

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.ppt
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lipeier
上傳時間:
2019-06-29 16:11:50
素材編號:
234687
素材類別:
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機械傳動ppt

這是機械傳動ppt,包括了齒輪傳動,蝸桿傳動,鏈傳動,帶傳動,連桿機構及其傳動,凸輪機構,螺旋機構,液壓傳動等內容,歡迎點擊下載。

機械傳動ppt是由紅軟PPT免費下載網推薦的一款課件PPT類型的PowerPoint.

機械傳動知識培訓 目錄 一、齒輪傳動 二、蝸桿傳動 三、鏈傳動 四、帶傳動 五、連桿機構及其傳動 六、凸輪機構 七、螺旋機構 八、液壓傳動 第一篇:齒輪傳動 一、齒輪傳動的類型及應用 齒輪傳動:利用齒輪副來傳遞運動和動力的一種機械傳動。 齒輪傳動的常見類型: 斜齒圓柱齒輪傳動 外嚙合齒輪傳動 內嚙合齒輪傳動 齒輪齒條傳動 錐齒輪傳動 交錯軸斜齒輪傳動 蝸輪蝸桿傳動 二、齒輪傳動的特點 1、齒輪傳動的優缺點 優點: 1)、傳動效率高(0.98~0.995) 2)、傳動比恒定 3)、結構緊湊 4)、工作可靠、壽命長 5)、適用的圓周速度和功率范圍廣 缺點: 1)、制造、安裝精度要求較高 2)、不適于中心距a較大兩軸間傳動 3)、使用維護費用較高 4)、精度低時、噪音、振動較大 2、嚙合特點 1)、保持恒定傳動比 2)、傳動的可分離性:傳動比公與基圓半徑成反比,與中心距無關,故當中心距略有變化時并不影響傳動比的數值,這種嚙合特點就稱之為可分離性。 3)、正確的嚙合條件:兩齒輪的模數和壓力角必須相等。即: m1=m2=m a 1=a 2=a 4)、連續傳動的條件:一對互相嚙合的齒輪在前面一對輪齒脫離接觸前,后面一對齒必須進入嚙合。即重合度大于1。(ε>1) 5)、齒輪加工方法:常用仿形法(刀具的形狀與被加工齒輪齒間形狀一致)和范成法(插齒和齒輪滾刀) 四、齒輪材料及選擇原則 第二篇:蝸桿傳動 一、蝸桿的組成 蝸桿傳動機構主要是由蝸輪和蝸桿組成。用來傳遞兩相錯并垂直軸間的運動。 二、蝸桿傳動的特點 優點 1、單級傳動比大,一般 i =10~100.在傳遞動力的分度機構中,最大可達1500以上。 2、同嚙合為線接觸,可承受較大的動力。 3、結構緊湊、傳動平穩、無噪聲。 4、當蝸桿升角小于輪齒間的當量摩擦角時,具反行程自鎖性,即只能以蝸桿帶動蝸輪,不能蝸輪帶動蝸桿。 缺點 1、同兩軸垂直,兩輪節點線速度垂直,故相對滑動速度很大,易發熱和磨損。 2、效率低,一般效率在0.7~0.8;具有自鎖性的蝸桿蝸輪效率更低,一般小于0.5。 五、失效形式 蝸桿傳動的主要失效形式有: 輪齒折斷 齒面膠合 齒面點蝕 齒面磨損 在一般情況下,失效形式總是發生在強度較低的蝸輪上。由于蝸桿傳動齒面間的相對滑動速度大,當潤滑條件得不到保證時,傳動效率低,發熱量大,容易發生膠合、點蝕和磨損。 因此蝸桿的常用材料碳鋼或合金鋼需經熱處理以獲得足夠的硬度。蝸輪則采用耐磨、抗膠合的錫青銅或鑄鐵。 第三篇:鏈傳動 二、鏈傳動的特點 三、鏈傳動的應用 四、鏈傳動的類型 六、齒形鏈 十、鏈傳動的潤滑 十一、鏈傳動的失效形式 第四篇:帶傳動 一、概述 帶傳動是一種常用的機械傳動裝置。 主要作用: 用來傳遞轉矩和改變轉速。 工作原理: 主要是依靠撓性傳動帶與帶輪間的摩擦力或嚙合來傳遞運動和動力。 應用: 簾布結構和線繩結 構的區別: 簾布結構抗拉強度高,但柔韌性和抗彎強度較差,所以,線繩結構V帶適用于轉速高,帶輪直徑較小的場合。 3)、基準直徑dd: V帶裝在帶輪上,和節寬bp相對應的帶輪直徑。 4)、基準長度Ld:V帶在規定的張緊力下,位于帶輪基準直徑上的周線長度。它用于帶傳動的幾何計算。 3、帶的標記: 普通V帶和窄V帶的標記都是由帶型、帶長和標準號組成。 例如: A型、基準長度為1400㎜的普通V帶,其標 記為: A-1400 GB11544-89。 又如: SPA型、基準長度為1250㎜的窄V帶,其標記為: SPA-1250 GB12730-91。 帶的標記通常壓印在帶的外表面上,以便選用識別。 2)、帶輪的材料 帶輪的材料主要采用鑄鐵、鋼、鋁合金或工程塑料等,灰鑄鐵應用最廣。常用材料的牌號為HT150(v≤25m/s時)或HT200 (v=25~30m/s時) ;轉速較高時宜采用球墨鑄鐵、鑄鋼或鍛鋼,也用采用鋼板沖壓后焊接帶輪。小功率時可采用鑄鋁或塑料等材料。 4)、V帶輪的分類: V帶輪按腹板(輪輻)結構的不同分為以下幾種型式: (1)實心帶輪 (2)腹板帶輪 (3)孔板帶輪 (4)輪輻帶輪 滑道式 第五篇:連桿機構 一、連桿機構的組成 連桿機構是由若干個剛性構件用傳動副或移動副聯接而成。曲柄、連桿、搖桿及機架構成平面四桿機構。 二、連桿機構及其傳動特點 1、能實現多種運動形式。如:轉動,擺動,移動,平面運動 2、運動副為低副: 低副兩元素為面接觸,在承受同樣載荷的條件下壓強較低,因而可用來傳遞較大的動力。又由于低副元素的幾何形狀比較簡單(如平面、圓柱面),故容易加工。 3、缺點: ①只能近似實現給定的運動規律,不能滿足高精度運動要; ②設計復雜; ③只用于速度較低的場合 三、失效形式: 聯接關節處磨損而增大間隙,影響動作準確性。 機構斷裂。 四、應用: 第六篇:凸輪傳動 一、凸輪機構的組成及工作原理  凸輪式間歇傳動機構一般由主動凸輪,從動轉盤和機架組成。當凸輪轉動時,通過其曲線溝槽(或凸脊)撥動柱銷,使從動盤作間歇運動,所以從動轉盤的運動規律完全取決于凸輪輪廓的形狀。而凸輪的輪廓曲線可以在設計時適當選擇,使得當凸輪做連續轉動時,從動轉盤作間歇運動。 一、凸輪機構的組成 1、凸輪: 具有曲線輪廓或凹槽的構件,是主動件, 通常等速轉動。 二、凸輪機構的特點 優點: 1、凸輪式間歇傳動機構結構簡單,不僅可以傳遞平行軸間還可以傳遞交錯軸間的間歇運動; 2、只要合理設計廓線,選擇合適的運動規律,可使從動件運動平穩,減少沖擊,得到較好的運動特性,以適應高速運轉的需要 缺點: 1、高副接觸、比壓較大、易磨損。(轉折點處) 2、精度要求較高,加工復雜,安裝要求嚴格。 三、失效形式: 凸輪輪廓曲線槽的及接觸副的磨損 1、 按凸輪的形狀分 盤形凸輪 凸輪呈向徑變化的盤形 結構簡單, 應用最廣泛 移動凸輪 實例 凸輪呈板型, 直線移動 圓柱凸輪 空間凸輪機構 凸輪輪廓做在圓柱體上 空間運動 2、 按從動件的形狀分 尖頂推桿 尖頂始終能夠與凸輪輪廓保持接觸,可實現復雜的運動規律。 易磨損,只宜用于輕載、低速 滾子推桿 耐磨、承載大,較常用 平底推桿 接觸面易形成油膜,利于潤滑,常用于高速運動 配合的凸輪輪廓必須全部外凸 3、 按從動件的運動形式分 直動推桿 往復移動 軌跡為直線 擺動推桿 往復擺動 軌跡為圓弧 4、 按從動件的布置形式分 對心直動推桿 偏置直動推桿 5、 凸輪機構命名 一般凸輪機構的命名原則: 布置形式+運動形式+推桿形狀+凸輪形狀 五、凸輪機構的應用 第七篇:螺旋機構 螺旋機構由螺桿、螺母和機架組成,是利用螺旋副來傳遞運動和動力的機構。 常用的螺旋機構除螺旋副還有轉動副和移動副。 二、滑動螺旋傳動 降速傳動比大 螺距一般很小,在轉角很大的情況下,能獲得很小的直線位移量,可大大縮短機構的傳動鏈; 結構簡單、緊湊、傳動精度高,工作平穩。 具有增力作用 只要給主動件一個較小的轉矩,從動件即獲得較大的軸向力 能自鎖 螺旋線升角小于摩擦角時,螺旋傳動具有自鎖作用。 效率低、磨損快 螺旋工作面為滑動摩擦,傳動效率低(30~40%),磨損快,不適于高速和大功率傳動。 (1)螺母固定,螺桿轉動并移動 這種傳動型式的螺母本身起著支承作用,螺桿不需另加軸承,從而簡化了結構,消除了螺桿與軸承之間可能產生的軸向竄動,利于提高傳動精度。 缺點是所占軸向尺寸較大(為螺桿行程的兩倍加上螺母高度),剛性較差。因此僅適用于行程短(<25mm)的情況。 (2)螺桿轉動,螺母移動 這種傳動型式的特點是結構緊湊(所占軸向尺寸取決于螺母高度及行程大小),剛度較大。 與上種情況相比,當工作行程相同時,它的軸向尺寸幾乎可縮為前者的一半,因此適用于工作行程較長的情況。但這種結構需要兩個支承,同時要限制螺母轉動,結構比較復雜,不利于提高傳動精度。 這種傳動型式需要限制螺桿轉動和螺母移動,結構比較復雜,所占空間又較大,應用較少。 這種傳動型式,結構復雜、緊湊,但在多數場合下使用不方便,應用較少。 3、滑動螺旋傳動的失效形式 螺桿和螺母的材料應根據用途、精度等級及熱處理要求等條件選定。 對材料總的要求是具有良好的耐磨性和易于加工。 為了減小磨損,螺桿和螺母最好選用不同的材料。 應使螺桿的硬度高于螺母的硬度,以保護價格較貴和對傳動精度影響較大的螺桿。 螺桿的材料.一般可選A5、45、50號鋼,調質處理; 對于重要傳動,要求耐磨性高,可選用T10、T12、65Mn、40Cr、18CrMnTi等,淬火處理HRC>50; 對于示數螺旋,要求熱處理后有較好的尺寸穩定性,可選用9Mn2V等合金工具鋼及GCr15、 GCr15SiMn 等滾動軸承鋼,淬火處理HRC>55 。 螺母的材料,一般可選用錫青銅、黃銅、聚乙烯、尼龍和耐磨鑄鐵等;重載時可選用鋁青銅或鑄造黃銅、球墨鑄鐵和45號鋼。 三、滾珠螺旋傳動 滾珠螺旋傳動是在螺桿和螺母間放入適量的滾珠,使滑動摩擦變為滾動摩擦的螺旋傳動。滾珠螺旋傳動由螺桿、螺母、滾珠和滾珠循環返回裝置四部分組成。 當螺桿轉動時,滾珠沿螺紋滾道滾動。為了防止滾珠沿滾道面掉出來,螺母上設有滾珠循環返回裝置,構成了一個滾珠循環通道,滾珠從滾道的一端滾出后,沿著循環通道返回另一端,重新進入滾道,從而構成一閉合回路。 1、滾珠螺旋傳動的特點 1)傳動效率高,一般可達90%以上,約為滑動螺旋傳動效率的三倍; 2)傳動精度高; 3)具有傳動的可逆性,但不能自鎖,用于垂直升降傳動時,需附加制動裝置; 4)制造工藝復雜,成本較高,但使用壽命長,維護簡單。 2、滾珠螺旋傳動的結構型式與類型 按用途和制造工藝不同,滾珠螺旋傳動的結構型式有多種,它們的主要區別在于螺紋滾道法向截形、滾珠循環方式、消除軸向間隙的調整預緊的方法等三方面。 1)、螺紋滾道法向截形 螺紋滾道法向截形是指通過滾珠中心且垂直于滾道螺旋面的平面和滾道表面交線的形狀。常用的截形有單圓弧形和雙圓弧形兩種。 滾珠與滾道表面在接觸點處的公法線與過滾珠中心的螺桿直徑線間的夾角β叫接觸角。理想接觸角β =45º。 滾道半徑與滾珠直徑的比值,稱為適應度。適應度值對承載能力的影響較大,一般取0.52~0.55。 單圓弧形的特點是砂輪成型比較簡單,易于得到較高的精度。但接觸角隨著初始間隙和軸向力大小而變化,因此,效率、承載能力和軸向剛度均不夠穩定。 雙圓弧形的接觸角在工作過程中基本保持不變,效率、承載能力和軸向剛度穩定,并且滾道底部不與滾珠接觸,可貯存一定的潤滑油和贓物,使磨損減小。但雙圓弧形砂輪修整、加工、檢驗比較困難。 2)、滾珠循環方式 (1)、 內循環 滾珠在循環過程中始終與螺桿保持接觸的循環叫內循環。 在同一個螺母上,具有循環回路的數目稱為列數,內循環的列數通常有二、四列(即一個螺母上裝有2-4個反向器)。為了結構緊湊,反向器沿螺母周圍均勻分布的,即對應二列、三列、四列的滾珠螺旋的反向器分別沿螺母圓周方向互錯180º、120º、90º。 滾珠在每一循環中繞經螺紋滾道的圈數稱為工作圈數。內循環的工作圈數是一列只有一圈,因而回路短,滾過少,滾球的流暢性好,效率高。此外,徑向尺寸小,零件少,裝配簡單。內循環的缺點是反向器的回珠槽具有空間曲面,加工較復雜。 (2)、 外循環 滾珠在返回時與螺桿脫離接觸的循環稱為外循環。按結構的不同,外循環分為螺旋槽式、插管式和端蓋式三種。 螺旋槽式是直接在螺母1外圓柱面上銑出螺旋線形的凹槽作為滾珠循環通道,凹槽的兩端鉆出兩個通孔分別與螺紋滾道相切,同時用兩個導珠器 4引導滾珠3通過該兩通孔,用套筒2或螺母座內表面蓋住凹槽 ,從而構成滾珠循環通道。螺旋槽式結構工藝簡單,易于制造,螺母徑向尺寸小。缺點是擋珠器剛度較差,容易磨損。 插管式是用彎管2代替螺旋槽式中的凹槽, 把彎管的兩端插入螺母3上與螺紋滾道相切的兩個通孔內,外加壓板1用螺釘固定,用彎管的端部或其它形式的擋珠器引導滾珠4進出彎管,以構成循環通道。插管式結構簡單,工藝性好,適于批量生產。 缺點是彎管突出在螺母的外部,徑向尺寸較大,若用彎管端都作擋珠器,耐磨性較差。 端蓋式是在螺母1上鉆有一個縱向通孔作為滾珠返回通道,螺母兩端裝有銑出短槽的端蓋2,短槽端部與螺紋滾道相切,并引導滾珠返回通道,構成滾珠循環回路。端蓋式的優點是結構緊湊,工藝性。缺點是滾珠通過短槽是容易卡住。 3、消除軸向間隙的調整預緊方法 如果滾珠螺旋副中有軸向間隙或在載荷作用下滾珠與滾道接觸處有彈牲變形,則當螺桿反向轉動時,將產生空回誤差。 為了消除空回誤差, 在螺桿上裝配兩個螺母1和2,調整兩個螺母的軸向位置,使兩個螺母中的滾珠在承受載荷之前就以一定的壓力分別壓向螺桿螺紋滾道相反的側面,使其產生一定的變形,從而消除了軸向間隙,也提高了軸向剛度。 1)、墊片調隙式 調整墊片2的厚度,可使螺母1產生軸向移動,以達到消除軸向間隙和預緊的目的。這種方法結構簡單,可靠性高,剛性好。為了避免調整時拆卸螺母,墊片可制成剖分式。其缺點是精確調整比較困難,并且當滾道磨損時不能隨意調整,除非更換墊圈。 2)、螺紋調隙式 螺母1的外端有凸緣,螺母3加工有螺紋的外端伸出螺母座外,以兩個圓螺母鎖緊。旋轉圓螺母即可調整軸向間隙和預緊。這種方法結構緊湊,工作可靠,調整方便。缺點是不很精確。鍵4的作用是防止兩個螺母的相對轉動。 3)、齒差調隙式 在螺母1和2的凸緣上切出齒數相差一個齒的外齒輪,把其裝入螺母座中分別與具有相應齒數的內齒輪2和4嚙合。調整時,先取下內齒輪,將兩個螺母相對螺母座同方向轉動一定的齒數,然后把內齒輪復位固定。此時,兩個螺母之間產生相應的軸向位移,從而達到調整的目的。當兩個螺母接同方向轉過一個齒時,其相對軸向位移為: 4、靜壓螺旋傳動 1)、靜壓螺旋傳動的工作原理 為了降低螺旋傳動的摩擦,提高傳動效率,并增強螺旋傳動的剛性和抗震性能,可以將靜壓原理應用于螺旋傳動中,制成靜壓螺旋。   在靜壓螺旋中,螺桿仍為一具有梯形螺紋的普通螺桿,但在螺母每圈螺紋牙兩個側面的中徑處,各開有3~4個油腔,壓力油通過節流器進入油腔,產生一定的油腔壓力。 當螺桿未受載荷時,螺桿的螺紋牙位于螺母螺紋牙的中間位置,處于平衡狀態。此時,螺桿螺紋牙的兩側間隙相等,經螺紋牙兩側流出的油的流量相等。因此,油腔壓力也相等。   當螺桿受軸向載荷時,螺桿沿受載方向產生一位移,螺紋牙一側間隙增大,另一側間隙減小。由于節流器的調節作用,使間隙減小一側的油腔壓力增高,而另一側的油腔壓力降低。于是兩側油腔便形成壓力差,從而使螺桿重新處于平衡狀態。   當螺桿承受徑向載荷或傾覆力矩時,其工作情況與上述的相同。 2)、靜壓螺旋傳動的特點 l)摩擦阻力小,效率高。 2)壽命長。 3)傳動平穩,低速時無爬行現象。 4)傳動精度和定位精度高。 5)具有傳動可逆性,必要時應設置防止逆轉機構。 6)需要一套可靠的供油系統,并且螺母結構復雜,加工比較困難。 第八篇:液壓傳動 2)、 連續性方程 理想狀態,液體在同一時間內流過同一通道兩個不同通流截面的體積相等。 即Q(q)=v1A1=v2A2=常量 運動速度取決于流量 1)、液阻和壓力損失 由于流動油液各質點之間以及油液與管壁之間的摩擦與碰撞會產生阻力,這種阻力叫液阻。 系統存在液阻,油液流動時會引起能量損失,主要表現為壓力損失(包括沿程和局部壓力損失)。 圖示油液由A處流至B處時,產生壓力損失: Δp=pA—pB。 2)、泄漏和流量損失 從液壓元件密封間隙漏過少量油液的現象稱泄漏。 泄漏分內泄漏和外泄漏,泄漏必然引起流量損失。 (1)液壓沖擊: 在液壓系統中,當油路突然關閉或換向時,會產生急劇的壓力升高,這種現象稱為液壓沖擊。 造成液壓沖擊的主要原因是液壓速度的急劇變化、高速運動工作部件的慣性力和某些液壓元件反應動作不夠靈敏. 產生液壓沖擊時,系統中的壓力瞬間就要比正常壓力大好幾倍,特別是在壓力高、流量大的情況下,極易引起系統的振動、噪音甚至導管或某些液壓元件的損壞,既影響系統的工作質量又會縮短其使用壽命。還要注意的是由于壓力沖擊產生的高壓力可能使某些液壓元件(如壓力繼電器)產生誤動作,而損壞設備。 避免液壓沖擊的主要辦法: 將液動換向閥和電磁換向閥聯 應盡可能地減慢換向閥的關閉或開啟進、回油口的速度 在換向閥未完全關閉時減慢液體的流速 有快跳動作要求的換向閥,其快跳動作不能越位,即在結構與尺寸的匹配上應保證換向閥快跳后處于中間位置 適當加大管路的管徑,縮短換向閥至液壓缸的管路,減少管道的彎曲 (2)空穴現象: 如果液壓系統中發生了空穴現象,液體中的氣泡隨著液流運動到壓力較高的區域時,氣泡在較高壓力作用下將迅速破裂,從而引起局部液壓沖擊,造成噪音和振動。 另一方面,由于氣泡破壞了液流的連續性,降低了油管的通油能力,造成流量和壓力的波動,使液壓元件承受沖擊載荷,影響其使用壽命。 同時氣泡中的氧也會腐蝕金屬元件的表面,我們把這種因發生空穴現象而造成的腐蝕叫氣蝕。 在液壓傳動裝置中,氣蝕現象可能發生在油泵、管路以及其它具有節流裝置的地方,特別是油泵裝置,這種現象最為常見。 氣蝕現象是液壓系統產生各種故障的原因之一,特別在高速、高壓的液壓設備中更應注意。

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